Las innovaciones en el manejo de materiales están ayudando a los almacenes y centros de distribución a dejar atrás progresivamente las operaciones totalmente manuales, al aumentar su velocidad y eficiencia. El siguiente paso es integrar estas diversas tecnologías en un ecosistema único y cohesionado.
Hoy, al entrar a muchos almacenes o centros de distribución, es probable encontrar una escena que no ha cambiado demasiado en los últimos 20 años: trabajadores que realizan manualmente tareas de picking, empaque y clasificación de pedidos. A pesar de todo lo que se habla sobre una revolución robótica, solo el 6% de los almacenes está altamente automatizado, mientras que más del 60% continúa operando de manera totalmente manual, de acuerdo con una encuesta de Kardex realizada en diciembre de 2025. El resto utiliza una combinación de automatización y trabajo manual.
Sin embargo, esta situación está cambiando gradualmente. Cerca del 80 % de los almacenes y centros de distribución planea implementar algún tipo de equipo de automatización hacia 2028, de acuerdo con Gartner.
Diversos factores están impulsando estas inversiones. Las cambiantes preferencias de los consumidores generan incertidumbre al momento de determinar qué productos deben enviarse, desde dónde y en qué momento, señala Al Dekin, cofundador y director de ingresos de Locus Robotics. La automatización y la inteligencia cada vez más integradas en las soluciones de manejo de materiales pueden ayudar a los almacenes a responder a la creciente necesidad de contar con operaciones flexibles.
Los costos y la disponibilidad de mano de obra, así como las preocupaciones relacionadas con la salud y la seguridad de los empleados, también impulsan estas inversiones. Una mayor implementación de soluciones automatizadas para el manejo de materiales puede contribuir a que los trabajos dentro del almacén sean más seguros y menos exigentes físicamente, lo que potencialmente podría reducir la rotación de personal, explica Johannes Hinckeldeyn, director de ingeniería de investigación de KION Group AG, proveedor de soluciones para la cadena de suministro.
Sin embargo, aunque las innovaciones en el manejo de materiales prometen hacer que los almacenes sean más seguros y productivos, para generar un verdadero valor las distintas soluciones deben funcionar eficazmente entre sí. Esto requiere “sistemas de control sólidos, orquestación de flotas, herramientas de implementación flexibles y la capacidad de conectarse con los sistemas existentes del almacén”, señala Maya Gong, directora global de marketing de SEER Robotics, compañía especializada en robótica inteligente.
A continuación, presentamos algunas de las innovaciones más prometedoras en el manejo de materiales que están ganando terreno en las operaciones de almacén.
DHL opera miles de robots Locus en su red global. Los robots son coordinados mediante la plataforma LocusONE, que les permite funcionar como una flota integrada y aumentar la eficiencia de las operaciones de fulfillment.
A medida que avanza la tecnología robótica, aumenta también su capacidad para responder a algunos de los principales desafíos de los operadores de almacenes, entre ellos la escasez de mano de obra y los cambios en las preferencias y hábitos de compra de los consumidores.
Una empresa que está aprovechando estas ventajas es DHL, que utiliza miles de robots Locus en su red global y recientemente superó los mil millones de operaciones de picking. Los robots son coordinados mediante la plataforma LocusONE, que permite que múltiples unidades operen como una sola flota integrada.
Cada robot realiza tareas de picking en los pasillos, tomando los productos de los contenedores almacenados, completa el pedido en el que está trabajando y posteriormente se dirige a una estación de entrega, que puede ser una derivación de un transportador, un sistema de racks o una estación de empaque.
“Después regresa al punto de inicio para repetir el proceso una y otra vez”, explica Kait Peterson, vicepresidenta y responsable de marketing de Locus.
LocusONE aprovecha agentes de inteligencia artificial, perfeccionados a partir de más de 7 mil millones de operaciones de picking, para optimizar dinámicamente las operaciones de preparación de pedidos. La plataforma agrupa y asigna pedidos de manera inteligente para minimizar los desplazamientos de los robots, maximizar la capacidad de procesamiento e impulsar la productividad del sistema.
Estas capacidades aportan una mayor flexibilidad. Los robots pueden implementarse tanto en almacenes nuevos como existentes y realizar múltiples tareas. El objetivo es eliminar actividades repetitivas e intensivas en mano de obra para que las personas puedan concentrarse en tareas de mayor valor agregado.
“Es un paradigma completamente nuevo para las operaciones de almacén”, señala Peterson.
Locus Array, presentada a principios de 2026, es una solución robots-to-goods que combina inteligencia artificial, movilidad autónoma y manipulación robótica. Puede recuperar artículos directamente de sus ubicaciones de almacenamiento y entregar pedidos completos con una intervención humana mínima, explica Gina Chung, directora de estrategia.
Esto contribuye a incrementar la capacidad de procesamiento y la precisión, así como a reducir costos, al tiempo que permite respaldar operaciones que pueden funcionar prácticamente las 24 horas del día, los siete días de la semana. Locus ha comenzado a implementar Locus Array con algunos socios seleccionados en Norteamérica, entre ellos DHL Supply Chain.
Además, con Locus Array, LocusONE utiliza patrones predictivos de demanda para reposicionar de manera proactiva los contenedores de inventario en ubicaciones óptimas, reduciendo los movimientos y aumentando la eficiencia en la preparación de pedidos.
Locus también adquirió recientemente Nexera Robotics, compañía especializada en sistemas avanzados de agarre robótico. Al integrar la tecnología de efectores finales de Nexera en Locus Array, los robots pueden manipular una gama aún más amplia de paquetes, explica Chung.
Ryder System está realizando actualmente pruebas piloto con robots humanoides, capaces de ejecutar actividades más complejas, como el picking y el reempaque de artículos. Para comenzar, Ryder asigna a los humanoides tareas básicas, como retirar piezas de un contenedor dentro de un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (ASRS) y reempacarlas.
«Pero la tecnología está avanzando rápidamente», señala Gary Allen, vicepresidente de excelencia en la cadena de suministro de Ryder. A medida que esta tecnología madure, probablemente se ampliarán las aplicaciones en las que los humanoides puedan aportar valor.
Sin embargo, existe cierto debate sobre la verdadera necesidad de utilizar humanoides, comenta Allen. En lugar de implementar un robot humanoide, podría ser posible recurrir a brazos robóticos. No obstante, los humanoides suelen ofrecer una mayor capacidad de adaptación y flexibilidad, mientras que los brazos robóticos proporcionan precisión y velocidad. «Será interesante ver cómo evoluciona esta tecnología», afirma Allen.
Los vehículos industriales autónomos de KION pueden ponerse en marcha virtualmente para acelerar su implementación. Los montacargas se prueban de forma virtual para garantizar que puedan realizar las tareas requeridas.
Otra innovación prometedora es la capacidad de KION para realizar virtualmente la puesta en marcha de sus vehículos industriales autónomos, explica Hinckeldeyn. Muchos almacenes no fueron diseñados para operar con montacargas autónomos, por lo que su implementación suele requerir semanas o incluso meses. Por lo general, un equipo debe realizar un levantamiento de las instalaciones, planificar las trayectorias de los equipos y llevar a cabo otras tareas para preparar el entorno.
Ahora, el equipo de KION puede utilizar un escáner portátil para crear un mapa tridimensional del almacén que integra datos procedentes de distintos dispositivos, entre ellos escáneres láser y cámaras. Además, emplea inteligencia artificial y aprendizaje automático para identificar diferentes objetos, como tarimas y racks.
Aprovechando esta información, el equipo puede probar virtualmente el montacargas antes de su instalación para verificar si puede desplazarse por las instalaciones y realizar tareas como el movimiento de tarimas. Una vez realizadas las pruebas, la puesta en marcha del vehículo autónomo puede tomar solo algunos días, en comparación con las semanas o meses que requería anteriormente.
Este es un fragmento del texto Construyendo el almacén conectado de la edición 180 de la revista Inbound Logistics LATAM, descárgala AQUÍ y lee el artículo completo.
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